Система анализа и мониторинга оборудования Кукан [qCAN]!
Система анализа и мониторинга оборудования-Кукан [qCAN]!

Предотвращение аварийных ситуаций на производстве

ГЛАВНОЕ,
что Вы должны знать!
Существует множество предприятий, работа которых связана с рисками для жизни и здоровья персонала. Аварийные ситуации на производстве могут быть сопряжены с различными явлениями и событиями: разрушение несущих и металлоконструкций, разгерметизация баков с опасными веществами, взрывы, пожары, утечка химических веществ, неисправность подъемного оборудования и другое, а также халатное и небрежное отношение к правилам техники безопасности.
Строго говоря, все аварии можно разделить на три большие группы по характеру их возникновения:
• нарушение сотрудниками требований безопасности или несоблюдение алгоритма технологического процесса;
• низкий контроль за техническим состоянием оборудования, инженерных систем, а также несоблюдение положений конструкторской документации при монтаже систем и оборудования;
• природные явления.
С последней группой всё более или менее понятно, так как природные явления носят случайный характер, и предотвратить их появление невозможно. Конечно, в регионах, где частота возникновения тех или иных стихийных бедствий имеет определенное значение, то при строительстве они учитываются для повышения уровня безопасности. Но бывает так, что принимаются меры для защиты от одного, например цунами, лесные пожары, извержения вулкана, а по факту может возникнуть ураган, торнадо или землетрясение.
Самый масштабный и всем известный случай аварийной ситуации на производстве – это авария на Чернобыльской атомной электростанции в 1986 году. Существует две официальные версии и несколько альтернативных, которые описывают причины произошедшего. Первая в основном называет причиной катастрофы грубые нарушения правил эксплуатации станции рабочим персоналом. Как известно, в тот день проводились испытания реактора, которые должны были быть проведены «любой ценой», что привело к пренебрежению сотрудниками правил эксплуатации при изменении состояния реактора. Вторая официальная версия помимо ошибок в работе персонала также учитывает и существенные недостатки в конструкции реактора РБМК-1000, он имел десятки нарушений требований ядерной безопасности, о чем, скорее всего, было неизвестно персоналу.
В 2009 году случилась авария на Саяно-Шушенской гидроэлектростанции, что унесло жизни порядка 75 человек и нанесло серьезный ущерб оборудованию и конструкции сооружения. Если коротко, то причиной аварии стал износ конструкции генератора, который привел к разгерметизации гидроагрегата и срыву турбины.

Вот, что говорится в отчете комиссии, расследовавшей причины аварии:
«… Не был должным образом организован постоянный контроль технического состояния оборудования оперативно-ремонтным персоналом.

Основной причиной аварии стало непринятие мер к оперативной остановке второго гидроагрегата и выяснения причин вибрации.»
В данном случае речь идет о предприятиях государственного масштаба. Можно подумать, что и масштаб последствий может быть соответствующий, и это не относится к частным предприятиям, например, металлообработке, пищевой отрасли, сварочном производстве и другом. Это в корне не верное утверждение и вот почему.

На многих производствах, связанных с использованием холодильного оборудования, существует риск отравления сотрудников опасным химическим веществом. В холодильных системах в качестве хладагента используются фреоны (или как их называли в СССР «хладоны»). Утечка вещества сама по себе не несет сильного вреда организму, однако при нагревании свыше 200 градусов Цельсия фреоны превращаются в отправляющее вещество Фосген, которое в годы первой мировой войны использовалось в качестве боевого отравляющего вещества. Нагрев до такой температуры может быть вызван соприкосновением вещества с нагретыми металлоконструкциями, а также при нарушении требований пожарной безопасности персоналом – курение в рабочей зоне.
Для того чтобы осуществлять контроль этого и любых других обстоятельств, необходимо внедрять в производство автоматизированные системы мониторинга. С их помощью осуществляется контроль множества параметров оборудования и систем, в том числе физических явлений: давление, температура, вибрации, вес, скорости вращения и тому подобное.

Ответственные лица должны осуществлять постоянный контроль параметров систем для предотвращения аварийных ситуаций на производстве. Конечно, всё время сидеть за экраном монитора и наблюдать за графиками или сигнализацией невозможно, хотя и необходимо. Поэтому для этих целей используется система автоматики.
Во взаимодействии с системой мониторинга и датчиками автоматика настраивается таким образом, что при возникновении нештатной ситуации оборудование будет автоматически отключено. Либо при обнаружении факта нарушения технологического процесса работа будет незамедлительно приостановлена, то есть сотрудник не сможет воспользоваться оборудованием до выявления причин нарушения и разрешения на дальнейшую работу.
Во многом предотвращение аварий и катастроф связано с оперативным вмешательством ответственного за безопасность персонала в производственный процесс. Именно с этой целью и необходимо автоматизировать систему контроля производства.
Для того чтобы создать безопасную среду для рабочих и отгородить себя от негативных последствий аварий, руководству нужно принимать все меры для обеспечения всестороннего контроля оборудования, инженерных систем и работы персонала.
Система мониторинга промышленного оборудования даёт понимание, как загружено производство. Это комплекс для тонкой аналитики и выявления проблем на предприятии. Вы четко отследите, сколько времени работал каждый станок, проконтролируете время начала и конца работы мастеров, сможете в режиме онлайн наблюдать за работой каждого оборудования в цехе или удаленно отключать тот или иной прибор. У вас появятся данные о простое оборудования, о потреблении конкретным станком электроэнергии.
Система мониторинга промышленного оборудования даёт понимание, как загружено производство. Это комплекс для тонкой аналитики и выявления проблем на предприятии. Вы четко отследите, сколько времени работал каждый станок, проконтролируете время начала и конца работы мастеров, сможете в режиме онлайн наблюдать за работой каждого оборудования в цехе или удаленно отключать тот или иной прибор. У вас появятся данные о простое оборудования, о потреблении конкретным станком электроэнергии.
© 2017-2022 ИП Тюкин Д. Л. Город Ярославль, пр-кт Машиностроителей, 83, корпус Н. ИНН290205703046 ОГРН311760322100013
На сайте используются файлы cookies. Продолжая использование сайта, Вы соглашаетесь с этим. Подробнее о персональных данных.