Эффективное использование оборудования ↴

Во-первых, хочется отметить, что начала любого дела необходимо иметь для этого хороший план. Не получится сходу построить доходный бизнес без предварительной подготовки, за исключением невероятного везения. Чтобы максимально исключить всевозможные риски нужно построить бизнес-модель, просчитать все мелочи, начиная от выбора оптимального поставщика, до маркетинговых мероприятий. Это однозначно поможет в теории оценить, какой доход будет приносить любое дело.
​
Во-вторых, применение современного оборудования и на предприятии просто продиктовано сложившейся тенденцией в развитии компьютерных технологий. Именно это во многом поможет оценить работу производства от момента включения станков, до сигнала о выполненном плане.

Рассмотрим такое понятие как коэффициент эффективности использования оборудования. Он применяется для оценки результативности производственной системы, где производство осуществляется прежде всего с помощью производственных машин.

Оценка этого параметра позволит понять, почему количество выпускаемой продукции отличается от заявленного для того или иного оборудования. За основу возьмем рабочую смену и разберемся, сколько времени продукция не выпускалась и почему.

От общего времени смены (будем считать её за 100%) отнимаются следующие интервалы:
​
a. время, затраченное на проведение планового технического обслуживания и ремонта, а также переналадок оборудования;
b. неплановые остановки (ожидание сырья, поломки и пр.);
c. период времени, в течение которого станок работал с недостаточной скоростью (в период пуска, в связи с неполадками);
d. количество времени, затраченное на производство бракованной продукции.

Далее на основе доступности, производительности и качества рассчитывается коэффициент эффективности. В среднем за смену этот показатель варьируется от 65% до 80%. Если при расчетах увеличивать период наблюдаемого времени, то окажется, что коэффициент эффективности значительно снижается. Соответственно уменьшается и прибыль предприятия.

Начнём с простого. На что можно повлиять, чтобы увеличить эффективность использования оборудования? Уменьшить время, затраченное на ТО можно, но для этого нужно либо значительно повышать квалификацию сотрудников, либо вовсе от него отказываться, что нежелательно ввиду опасности возникновения неисправностей оборудования или выхода его из строя. Низкая скорость работы в период запуска обусловлена техническими особенностями агрегата, изменить их нельзя. Производство брака является случайным параметром.

На все эти аспекты повлиять невозможно без использования современных технологий. Применив специальные системы мониторинга за оборудованием, можно всесторонне изучить и проанализировать каждый этап производства и параметры узлов агрегата, набрать статистику и произвести анализ, что позволит вмешаться в те или иные процессы, сократить время на производство, ремонт и простои, возникшие по тем или иным причинам.

С помощью предиктивной диагностики оборудования можно значительно сократить время простоя машин, предсказав возможные неисправности и воздействовать на те или иные узлы агрегата во время проведения планового технического обслуживания. Это во многом сократит время простоя станка за смену, неделю, месяц или год.
​
Это особенно актуально на предприятиях, где используется большое количество техники. Правильно проанализировав данные, которые в автоматическом режиме поступают пользователю, можно спланировать деятельность таким образом, что, по сути, предприятие будет работать без остановок. Перенаправить производство, ускорить его, принять решение на увеличение допустимых параметров – все это будет возможно, если контроль за состоянием производства ведется в автоматизированном режиме.