Далее на основе доступности, производительности и качества рассчитывается коэффициент эффективности. В среднем за смену этот показатель варьируется от 65% до 80%. Если при расчетах увеличивать период наблюдаемого времени, то окажется, что коэффициент эффективности значительно снижается. Соответственно уменьшается и прибыль предприятия.
Начнём с простого. На что можно повлиять, чтобы увеличить эффективность использования оборудования? Уменьшить время, затраченное на ТО можно, но для этого нужно либо значительно повышать квалификацию сотрудников, либо вовсе от него отказываться, что нежелательно ввиду опасности возникновения неисправностей оборудования или выхода его из строя. Низкая скорость работы в период запуска обусловлена техническими особенностями агрегата, изменить их нельзя. Производство брака является случайным параметром.
На все эти аспекты повлиять невозможно без использования современных технологий. Применив специальные системы мониторинга за оборудованием, можно всесторонне изучить и проанализировать каждый этап производства и параметры узлов агрегата, набрать статистику и произвести анализ, что позволит вмешаться в те или иные процессы, сократить время на производство, ремонт и простои, возникшие по тем или иным причинам.
С помощью
предиктивной диагностики оборудования можно значительно сократить время простоя машин, предсказав возможные неисправности и воздействовать на те или иные узлы агрегата во время проведения планового технического обслуживания. Это во многом сократит время простоя станка за смену, неделю, месяц или год.
Это особенно актуально на предприятиях, где используется большое количество техники. Правильно проанализировав данные, которые в автоматическом режиме поступают пользователю, можно спланировать деятельность таким образом, что, по сути, предприятие будет работать без остановок. Перенаправить производство, ускорить его, принять решение на увеличение допустимых параметров – все это будет возможно, если контроль за состоянием производства ведется в автоматизированном режиме.