Система анализа и мониторинга оборудования - Кукан [qCAN]!
Система анализа и мониторинга оборудования-Кукан [qCAN]!
Эффективное использование оборудования
В широком смысле эффективность – это способность (в данном случае оборудования) выполнять какую-либо работу или достигнуть конечного результата при, насколько это возможно, меньших затратах ресурсов и времени.
Эффективность использования оборудования как показатель рентабельности предприятия во многом определяется подходами и применения высоких технологий при ведении бизнеса. Сложный и многогранный конкурентный рынок невозможно себе представить без всестороннего анализа своей деятельности.
Зачастую получается так, что увеличение затрат на производство никак не сопоставляется с итоговыми результатами доходности. Имеется ввиду, что ожидание находится далеко от реальных цифр.
При использовании в производстве сложного технического оборудования всегда поднимается вопрос его эффективности. Каким образом можно извлечь максимальную выгоду при минимальных затратах, найти самый оптимальный путь в решении проблемы низкой рентабельности предприятия и незначительной конкурентоспособности?
Эффективность использования оборудования как показатель рентабельности предприятия во многом определяется подходами и применения высоких технологий при ведении бизнеса. Сложный и многогранный конкурентный рынок невозможно себе представить без всестороннего анализа своей деятельности.
Зачастую получается так, что увеличение затрат на производство никак не сопоставляется с итоговыми результатами доходности. Имеется ввиду, что ожидание находится далеко от реальных цифр.
При использовании в производстве сложного технического оборудования всегда поднимается вопрос его эффективности. Каким образом можно извлечь максимальную выгоду при минимальных затратах, найти самый оптимальный путь в решении проблемы низкой рентабельности предприятия и незначительной конкурентоспособности?
В широком смысле эффективность – это способность (в данном случае оборудования) выполнять какую-либо работу или достигнуть конечного результата при, насколько это возможно, меньших затратах ресурсов и времени.
Эффективность использования оборудования как показатель рентабельности предприятия во многом определяется подходами и применения высоких технологий при ведении бизнеса. Сложный и многогранный конкурентный рынок невозможно себе представить без всестороннего анализа своей деятельности.
Зачастую получается так, что увеличение затрат на производство никак не сопоставляется с итоговыми результатами доходности. Имеется ввиду, что ожидание находится далеко от реальных цифр.
При использовании в производстве сложного технического оборудования всегда поднимается вопрос его эффективности. Каким образом можно извлечь максимальную выгоду при минимальных затратах, найти самый оптимальный путь в решении проблемы низкой рентабельности предприятия и незначительной конкурентоспособности?
Эффективность использования оборудования как показатель рентабельности предприятия во многом определяется подходами и применения высоких технологий при ведении бизнеса. Сложный и многогранный конкурентный рынок невозможно себе представить без всестороннего анализа своей деятельности.
Зачастую получается так, что увеличение затрат на производство никак не сопоставляется с итоговыми результатами доходности. Имеется ввиду, что ожидание находится далеко от реальных цифр.
При использовании в производстве сложного технического оборудования всегда поднимается вопрос его эффективности. Каким образом можно извлечь максимальную выгоду при минимальных затратах, найти самый оптимальный путь в решении проблемы низкой рентабельности предприятия и незначительной конкурентоспособности?
Во-первых, хочется отметить, что начала любого дела необходимо иметь для этого хороший план. Не получится сходу построить доходный бизнес без предварительной подготовки, за исключением невероятного везения. Чтобы максимально исключить всевозможные риски нужно построить бизнес-модель, просчитать все мелочи, начиная от выбора оптимального поставщика, до маркетинговых мероприятий. Это однозначно поможет в теории оценить, какой доход будет приносить любое дело.
Во-вторых, применение современного оборудования и на предприятии просто продиктовано сложившейся тенденцией в развитии компьютерных технологий. Именно это во многом поможет оценить работу производства от момента включения станков, до сигнала о выполненном плане.
Во-вторых, применение современного оборудования и на предприятии просто продиктовано сложившейся тенденцией в развитии компьютерных технологий. Именно это во многом поможет оценить работу производства от момента включения станков, до сигнала о выполненном плане.
Рассмотрим такое понятие как коэффициент эффективности использования оборудования. Он применяется для оценки результативности производственной системы, где производство осуществляется прежде всего с помощью производственных машин.
Оценка этого параметра позволит понять, почему количество выпускаемой продукции отличается от заявленного для того или иного оборудования. За основу возьмем рабочую смену и разберемся, сколько времени продукция не выпускалась и почему.
От общего времени смены (будем считать её за 100%) отнимаются следующие интервалы:
- время, затраченное на проведение планового технического обслуживания и ремонта, а также переналадок оборудования;
- неплановые остановки (ожидание сырья, поломки и пр.);
- период времени, в течение которого станок работал с недостаточной скоростью (в период пуска, в связи с неполадками);
- количество времени, затраченное на производство бракованной продукции.
- время, затраченное на проведение планового технического обслуживания и ремонта, а также переналадок оборудования;
- неплановые остановки (ожидание сырья, поломки и пр.);
- период времени, в течение которого станок работал с недостаточной скоростью (в период пуска, в связи с неполадками);
- количество времени, затраченное на производство бракованной продукции.
Далее на основе доступности, производительности и качества рассчитывается коэффициент эффективности. В среднем за смену этот показатель варьируется от 65% до 80%. Если при расчетах увеличивать период наблюдаемого времени, то окажется, что коэффициент эффективности значительно снижается. Соответственно уменьшается и прибыль предприятия.
Начнём с простого. На что можно повлиять, чтобы увеличить эффективность использования оборудования? Уменьшить время, затраченное на ТО можно, но для этого нужно либо значительно повышать квалификацию сотрудников, либо вовсе от него отказываться, что нежелательно ввиду опасности возникновения неисправностей оборудования или выхода его из строя. Низкая скорость работы в период запуска обусловлена техническими особенностями агрегата, изменить их нельзя. Производство брака является случайным параметром.
На все эти аспекты повлиять невозможно без использования современных технологий. Применив специальные системы мониторинга за оборудованием, можно всесторонне изучить и проанализировать каждый этап производства и параметры узлов агрегата, набрать статистику и произвести анализ, что позволит вмешаться в те или иные процессы, сократить время на производство, ремонт и простои, возникшие по тем или иным причинам.
С помощью предиктивной диагностики оборудования можно значительно сократить время простоя машин, предсказав возможные неисправности и воздействовать на те или иные узлы агрегата во время проведения планового технического обслуживания. Это во многом сократит время простоя станка за смену, неделю, месяц или год.
Это особенно актуально на предприятиях, где используется большое количество техники. Правильно проанализировав данные, которые в автоматическом режиме поступают пользователю, можно спланировать деятельность таким образом, что, по сути, предприятие будет работать без остановок. Перенаправить производство, ускорить его, принять решение на увеличение допустимых параметров – все это будет возможно, если контроль за состоянием производства ведется в автоматизированном режиме.
Начнём с простого. На что можно повлиять, чтобы увеличить эффективность использования оборудования? Уменьшить время, затраченное на ТО можно, но для этого нужно либо значительно повышать квалификацию сотрудников, либо вовсе от него отказываться, что нежелательно ввиду опасности возникновения неисправностей оборудования или выхода его из строя. Низкая скорость работы в период запуска обусловлена техническими особенностями агрегата, изменить их нельзя. Производство брака является случайным параметром.
На все эти аспекты повлиять невозможно без использования современных технологий. Применив специальные системы мониторинга за оборудованием, можно всесторонне изучить и проанализировать каждый этап производства и параметры узлов агрегата, набрать статистику и произвести анализ, что позволит вмешаться в те или иные процессы, сократить время на производство, ремонт и простои, возникшие по тем или иным причинам.
С помощью предиктивной диагностики оборудования можно значительно сократить время простоя машин, предсказав возможные неисправности и воздействовать на те или иные узлы агрегата во время проведения планового технического обслуживания. Это во многом сократит время простоя станка за смену, неделю, месяц или год.
Это особенно актуально на предприятиях, где используется большое количество техники. Правильно проанализировав данные, которые в автоматическом режиме поступают пользователю, можно спланировать деятельность таким образом, что, по сути, предприятие будет работать без остановок. Перенаправить производство, ускорить его, принять решение на увеличение допустимых параметров – все это будет возможно, если контроль за состоянием производства ведется в автоматизированном режиме.
Ко всему прочему, применение так называемых MES систем (manufacturing execution system) – позволяет значительно сократить издержки производства на внезапный дорогостоящий ремонт оборудования, увеличить его жизненный цикл, а также вести непрерывный технический и видеоконтроль за производственным процессом.
Используя систему контроля за оборудованием, появляется возможность отслеживать работу персонала. В программном обеспечении записывается вся информация о работе станка (время включения, количество изготовленной продукции, время простоя и пр.), по этим данным можно определить, имело ли место опоздание сотрудника на место работы, как долго длились перерывы, не нарушался ли регламент работы.
Время, как один из показателей эффективности использования оборудования, играет очень важную роль в производительности предприятия. Чем выше этот параметр, тем выше рентабельность и конкурентоспособность компании. С помощью современных систем мониторинга можно самостоятельно оценивать и повышать свою эффективность, экономить средства на производстве и производить отчеты о проделанной работе, что безусловно важно, чтобы быть лучше своих конкурентов.
Используя систему контроля за оборудованием, появляется возможность отслеживать работу персонала. В программном обеспечении записывается вся информация о работе станка (время включения, количество изготовленной продукции, время простоя и пр.), по этим данным можно определить, имело ли место опоздание сотрудника на место работы, как долго длились перерывы, не нарушался ли регламент работы.
Время, как один из показателей эффективности использования оборудования, играет очень важную роль в производительности предприятия. Чем выше этот параметр, тем выше рентабельность и конкурентоспособность компании. С помощью современных систем мониторинга можно самостоятельно оценивать и повышать свою эффективность, экономить средства на производстве и производить отчеты о проделанной работе, что безусловно важно, чтобы быть лучше своих конкурентов.
Система мониторинга промышленного оборудования даёт понимание, как загружено производство. Это комплекс для тонкой аналитики и выявления проблем на предприятии. Вы четко отследите, сколько времени работал каждый станок, проконтролируете время начала и конца работы мастеров, сможете в режиме онлайн наблюдать за работой каждого оборудования в цехе или удаленно отключать тот или иной прибор. У вас появятся данные о простое оборудования, о потреблении конкретным станком электроэнергии.
Система мониторинга промышленного оборудования даёт понимание, как загружено производство. Это комплекс для тонкой аналитики и выявления проблем на предприятии. Вы четко отследите, сколько времени работал каждый станок, проконтролируете время начала и конца работы мастеров, сможете в режиме онлайн наблюдать за работой каждого оборудования в цехе или удаленно отключать тот или иной прибор. У вас появятся данные о простое оборудования, о потреблении конкретным станком электроэнергии.
© 2017-2022 ИП Тюкин Д. Л. Город Ярославль, пр-кт Машиностроителей, 83, корпус Н. ИНН290205703046 ОГРН311760322100013
На сайте используются файлы cookies. Продолжая использование сайта, Вы соглашаетесь с этим. Подробнее о персональных данных.
На сайте используются файлы cookies. Продолжая использование сайта, Вы соглашаетесь с этим. Подробнее о персональных данных.